Verschleißteile für Kugelmühlen beim Mahlen von Gold- und Kupfererz

Gold- und Kupferkreisläufe mahlen Erz jeweils in einer Kugelmühle, und beide investieren viel in die Verschleißteile im Inneren der Mühle.

Damit enden die Gemeinsamkeiten, denn die beiden Belastungsprofile beanspruchen diese Teile auf unterschiedliche Weise.

Die Panzerung von Golderz-Kugelmühlen muss in der Regel ein feineres Mahlziel erreichen und mit einer stärker abrasiven Gangart umgehen, während Kupferkreisläufe weit mehr Tonnen durch eine gleich große Mühle bewegen.

Beim Kauf der richtigen Verschleißteile für die Mühlen in Goldanlagen und der richtigen Mühlenpanzerung für die Erzmahlung ist es entscheidend, zu verstehen, wo sich die beiden Kreisläufe unterscheiden.

1. Warum die Panzerung von Golderz-Kugelmühlen unterschiedlichem Verschleiß ausgesetzt ist

Die Panzerung von Golderz-Kugelmühlen arbeitet in einem Kreislauf, der fein mahlt, da die nachgeschalteten Laugungs- und Rückgewinnungsstufen den Aufschluss statt einer groben Zerkleinerung benötigen.

Ein typisches Ziel liegt bei etwa 75 Mikrometern, was bedeutet, dass das Erz länger in der Mühle verbleibt und den Klassierer mehrfach durchläuft.

Jeder zusätzliche Durchgang bedeutet einen weiteren Kontakt zwischen der Mahlgutfüllung und der Panzerungsoberfläche.

Das Gestein selbst erhöht die Anforderungen.

Goldlagerstätten führen häufig Quarz, der hart und kantig ist und eher schneidet als sich zu verformen.

Sulfidminerale wie Pyrit bilden eine weitere abrasive Komponente, und ihr Vorkommen ändert sich mit der Tiefe in derselben Lagerstätte.

Die folgende Tabelle zeigt die Bedingungen, die den Verschleiß von Auskleidungen in einer Goldaufbereitungsanlage am häufigsten beeinflussen.

Eine Anlage, die die Auskleidungsdicke in Abhängigkeit vom Erztyp überwacht, stellt in der Regel fest, dass der Quarzgehalt einen größeren Teil der Schwankungen erklärt als der Durchsatzwert.

2. Verschleißteile der Goldmühle in einem Laugungskreislauf

Eine Anlage, die diese vier Messwerte erfasst, erstellt ein Bild des Austragsbereichs, das keine Einzelinspektion liefern kann.

7. Mahlkörper und ihr Einfluss auf die Lebensdauer der Auskleidung von Erzmühlen

Mahlkörpergröße und -qualität beeinflussen die Lebensdauer der Auskleidung von Erzmühlen ebenso stark wie das Erz selbst.

Überdimensionierte Mahlkörper geben am Fuß der Füllung mehr Energie ab, was die Stoßschäden an der Auskleidungsoberfläche beschleunigt.

Unterdimensionierte Mahlkörper verringern die Mahleffizienz, sodass die Mühle für dasselbe Produkt länger läuft und die Auskleidung verstärkten Gleitkontakt erfährt.

Auch die Form der Mahlkörper spielt eine Rolle.

Gebrochene oder unregelmäßig geformte Kugeln konzentrieren die Belastung auf kleine Kontaktflächen, was die lokale Spannung erhöht und das Pitting erzeugt, das oft an verschlissenen Auskleidungen zu sehen ist.

Das Aufrechterhalten der Füllung auf dem korrekten Niveau vermeidet den Kontakt zwischen Mahlkugel und Auskleidung, der bei zu niedriger Füllung auftritt.

Die folgende Tabelle ordnet einem Mahlkörperzustand die daraus resultierende Auskleidungsfolge zu.

Shenyang Delonshine Technology überprüft die Mahlkörperspezifikation zusammen mit der Auskleidungsgüte, da beide in einer gut geführten Anlage gemeinsam ausgewählt werden.

8. Inspektion und Wechselplanung für Auskleidungsarbeiten an Erzmühlen

Der Auskleidungswechsel ist in einer gut geführten Aufbereitungsanlage ein geplantes Ereignis, und die Planung beginnt mit Messung, nicht mit dem Kalender.

Dickenmessungen an festgelegten Punkten auf jeder Platte ermöglichen die Berechnung einer Verschleißrate in Millimetern pro Monat.

Teilt man die verbleibende Dicke durch diese Rate, erhält man den Monat, in dem die Grenze erreicht wird.

Die Planung umfasst auch die Logistik.

Auskleidungen sind schwer, und ein kompletter Satz für eine große Mühle kann mehr als hundert Tonnen wiegen.

Das Buchen von Kran, Mannschaft und Ablagefläche gleichzeitig mit den Teilen vermeidet einen Stillstand, der auf Ausrüstung wartet.

Die folgende Tabelle zeigt eine einfache Planungssequenz für die Auskleidungsarbeiten an einer Erzmahlmühle.

Delonshine arbeitet mit seinen Kunden nach dieser Reihenfolge, und das Unternehmen bewahrt die Zeichnung und die vorherige Bestellung auf, sodass ein Wiederholungssatz schnell freigegeben werden kann.

9. Häufig gestellte Fragen zur Erzmühlenauskleidung

9.1 Wie wählen Sie die Güteklasse der Erzmühlenauskleidung für einen neuen Kreislauf?

Beginnen Sie mit dem Erz, nicht mit der Mühle. Ein Bond-Abrasivitätsindex und eine petrografische Betrachtung der Gangartmineralien verraten einem Lieferanten mehr als eine Mühlenmodellnummer. Quarzreiches Erz mit kantigen Körnern weist auf eine harte Chromlegierung hin, während Erz mit einem hohen Anteil an grobem Hartgestein auf Manganstahl wegen seiner Schlagzähigkeit hindeutet. Ein kurzer Versuch an einer Kammer mit monatlichen Dickenmessungen liefert eine zuverlässige Antwort, bevor ein kompletter Satz festgelegt wird.

9.2 Wie lange halten Verschleißteile der Mühle in einer Goldaufbereitungsanlage normalerweise?

Auskleidungen in einem Goldkreislauf werden normalerweise alle 4 bis 8 Monate gewechselt, Roste alle 6 bis 12 Monate und Trommelpaneele alle 6 bis 18 Monate, wobei die Unterschiede zwischen den Anlagen groß sind. Ein feines Mahlziel mit quarzreicher Gangart verschiebt diese Werte zum unteren Ende. Verschleißteile von Zyklonen und Pumpen halten oft 3 bis 9 Monate, abhängig vom Feststoffgehalt und der Partikelform der Trübe. Eine Anlage, die misst statt schätzt, wird innerhalb eines Jahres der Aufzeichnungen ihre eigenen Werte finden, und diese Werte machen die nächste Bestellung zu einem geplanten Kauf statt zu einer Vermutung.

9.3 Sind Golderz-Kugelmühlen-Auskleidungen für einen Kupferkonzentrator geeignet?

Das können sie, und die beiden Aufgaben sind einander nahe genug, dass eine für den einen Zweck ausgelegte Auskleidung auch im anderen meist akzeptabel arbeitet. Das Risiko besteht darin, dass ein für feines Mahlen gewähltes Profil eine grobe Kupferbeschickung möglicherweise zu wenig anhebt, was den Durchsatz verringert, ohne dass ein deutlicher Verschleiß sichtbar wird. Eine für Abrasion gewählte Stahlsorte kann außerdem reißen, wo große Mahlkörper auftreffen. Wenn Profil und Mahlkörpergröße gemeinsam mit dem Lieferanten geprüft werden, lässt sich der größte Teil dieses Risikos bereits vor der Bestellung ausschließen.

9.4 Was ist die korrekte Dickengrenze für eine verschlissene Mühlenauskleidung?

Die meisten Anlagen setzen die Grenze auf etwa 30 bis 40 Prozent der ursprünglichen Dicke an, und dieser Wert sollte im Mühlenlogbuch dokumentiert statt auswendig behalten werden. Die Grenze schützt den Mantel, denn eine durchgescheuerte Auskleidung bringt die Mahlkörper in Kontakt mit dem Mantelblech und verwandelt einen routinemäßigen Wechsel in eine strukturelle Reparatur. Eine zweite Grenze gilt für Bolzen und Sitzflächen, da ein abgenutzter Sitz die Platte unter Last wandern lässt. Beide Werte gehören auf dasselbe Inspektionsblatt, und beide sollten bei jeder Stilllegung aktualisiert werden, damit der Trend sichtbar ist, bevor die Grenze erreicht wird.